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铸件常见缺陷、修补及检验

常见缺陷

1.缺陷的分类

铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷)

1.1孔眼类缺陷

孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。

1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。

铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。(如照片)

照片1

产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。

1.1.2缩孔

缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。

缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。

产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷某某的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。浇注温度过高浇注速度过快等。

1.1.3缩松

缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。

缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。(如照片2)

照片2

产生的原因同以上缩孔。

1.1.4渣眼

渣眼别名夹渣、包某某、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。

渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。(如照片3)

照片3

产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。

1.1.5砂眼

砂眼是夹着砂子的砂眼。

砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。

产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。

1.1.6铁豆

铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。

铁豆的特征是：孔眼比较规则、孔眼内包含着金属小珠、常发生在铸铁件上。

1.2裂纹类缺陷

裂纹类缺陷包括：热裂、温某某、冷某某。

1.2.1热裂

热裂是在较高温度下产生的，常发生在凝固温度附近。

热裂的特征是：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，呈弯曲形，开裂处表面氧化。(如照片4)

照片4

产生的原因是：铁中含硫量过高或杂质过多、砂型的退让性能差、浇注温度控制不当、铸件壁簿厚转接处过渡剧烈、浇口、冷某某、收缩筋、排气孔的尺寸和位置不当等。

1.2.2温某某

温某某又称热处理裂纹由切割、焊接或热处理不当引起。

温某某的特征是：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，开裂处金属表面氧化。

1.2.3冷某某

冷某某是铸件在较低温度下产生的裂纹。

冷某某的特征是：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，呈直线形，开裂处表面未氧化。

产生的原因是：铸件结构不合理，厚簿不均、砂型或泥芯退让性能差、铸件各部分冷却不一致，合金自身应力倾向大。

1.3表面类缺陷

表面类缺陷包括粘砂、结疤、夹砂、冷某某。

我们主要针对会造成铸件裂的冷某某做一介绍：

冷某某又称对火、接火等

冷某某的特征是：在制件表面有不规则的明显下陷线形纹路（有穿透的和不穿透的两种），形状细小而狭长，在外力作用下有发展趋势。从冷某某的特征看，它容易造成母体裂的危害。冷某某造成的裂纹，不会马上出现，它是在运用时，在承载受冲击作用下产生疲劳裂。

(如照片5)

照片5

产生的原因是：多浇包多点同时浇注，使两股金属流对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间 内容过长，仅展示头部和尾部部分文字预览，全文请查看图片预览。 300～400℃，保温2～3h

广泛应用



金属极电弧焊

1.焊条常用铝硅合金焊条（Si4%～6%）也可用纯铝焊条（Al≥99.5%）

2.工件预热温度：壁厚＜6mm，100～150℃；壁厚6～8mm，200℃左右；壁厚8～12mm，350～400℃

3.焊后300～350℃回火

适于大铸件，重要铸件，如缸体，缸盖等。应用较广



氩弧焊

1.焊条位于钨极下方，端头伸入熔池，在氩气保护中，钨极熔化金属

2.铸件预热150～200℃；焊后缓冷

适于重要铸件，如缸体、缸盖等。质量好，成本高





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