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立恒焦化制酸车间

工

艺

流

程

及

调

节

方

法

制酸车间流程简图

一、工艺流程概述及主要反应原理：

制酸工艺主要包括五个部分：预处理工段、焚烧工段、净化工段、转化工段、干吸工段及附属的循环水站。

预处理工段

将现有HPF脱硫单元的硫泡沫送入卧式螺旋卸料离心机，经固液分离，过滤后清液大部分送回焦化脱硫单元，少部分滤液送浓缩塔浓缩脱水，然后与分离出的硫膏混合，制成原料硫浆，送入浆液贮槽，再用浆液泵送焚烧工序。浓缩装置顶部的少量不凝气体（含氨、硫化氢等）经凝缩塔洗涤净化后送排气洗净塔处理。

焚烧工段

主要反应原理为含硫废液的燃烧

S + O2 = SO2 + 放热

2S + 3O2 = 2SO3 + 放热

NH4SCN + 3O2 = 2H2O + N2 + SO2 + CO2 + 放热

(NH4)2S2O3 + 2.5O2 = 4H2O + N2 + 2SO2 + 放热

(NH4)2SO4 + O2 = 4H2O + N2 + SO2 + 放热

(NH4)2CO3 +1.5O2=4H2O+N2+ CO2–吸热

用浆液移送泵将硫膏浆液从废液浓缩单元的浆液贮槽抽出通过喷嘴喷入燃烧炉，同时用压缩空气将原料硫浆雾化，燃烧炉分两段，主燃烧室和二次燃烧室，分别补入热空气，通过调节入炉的富氧空气量来控制过程气中的NOX含量。雾化的硫浆在燃烧炉内燃烧生成SO2气体，通过调节空气量，控制出口炉气O2、SO2浓度，保证硫浆在1000~1200℃温度下充分燃烧，出焚烧炉的炉气约1100~1170℃，经过余热锅炉回收热量后，再经富氧空气预热器降温至300℃左右进入净化工段。硫浆燃烧后生成的主要产物为SO2一部分生成少量SO3。

从焚烧炉出来的SO2炉气，通过余热回收系统换热降温后，进入两级空气预热器，将燃烧空气温度升至500℃，进入焚烧炉，降温后炉气进入净化工段。

净化工段

主要反应原理为三氧化硫的吸收生成硫酸,由于净化烟气中SO3含量少故生成稀硫酸。

SO3 + H2O = H2SO4 + 放热

约300℃的炉气首先进入动力波洗涤器中，与逆喷管中喷淋的循环稀酸密切接触，通过绝热蒸发，使炉气增湿、冷却、降温和初步洗涤净化。动力波洗涤器出口的湿炉气，进入填料洗涤塔，与塔顶喷淋的冷却循环稀酸逆流接触、洗涤净化，除去其中的杂质和蒸汽，然后进入两级电除雾器中除去酸雾，除去残余的尘和酸雾等杂质，使烟气中的酸雾含量降至5mg/Nm3。净化后的炉气送往干吸工段。

为了防止动力波洗涤器出口气体超温事故，在动力波洗涤器顶部设有高位槽，当循环泵断液时及时向溢流堰和事故喷嘴供液， 确保操作人员有足够的时间应急处理，以起到安全保护作用。动力波洗涤器进口稀酸压力低于预定值时，自动报警或联锁。

由于净化工段为负压操作，为防止气体管道及设备损坏，第二级电除雾器后设置了安全水封。

转化工段

采用“3+1”两次转化工艺流程。

主要反应原理为二氧化硫的氧化

2SO2 + 3O2 = 2SO3 + 放热

净化工段出来的SO2炉气，经干燥塔干燥后，SO2鼓风机加压后依次进入换热器Ⅲa、Ⅳb 、I的壳程，分别与管内来自转化器三段、四段及一段触媒层出口的高温转化气换热至425℃左右，进入转化器一段，在钒触媒作用下，SO2氧化成SO3，放出大量的热后，进入换热器I换热至445℃左右，进入转化二段继续进行反应，反应后的高温转化气进入换热器Ⅱ的管内换热至430℃左右， 内容过长，仅展示头部和尾部部分文字预览，全文请查看图片预览。 内压力，确保反应热量及时移出转化工序；

转化器一段进口温度降低超出指标范围

处理措施：①关小或关闭补风量，提升烟气中的SO2浓度，视温度情况在进行调整； ②对离心机进料进行调整；

③检查冷某某阀门开度，及时关闭冷某某；

转化换热器内产生冷凝酸

处理措施：①检查吸收塔酸雾捕雾器是否堵塞；

②定期对产生的冷凝酸进行检查排放；

SO2风机油箱温度高

处理措施：①稀油站冷却水阀门未开或开度小；

②冷却水过滤器堵塞，进行清理；

SO2风机振动大

处理措施：①风机出口开度小，造成憋压；

②风机地脚螺栓紧固不牢；

③风机叶轮动平衡较差，需检修；

④检查风机电机振动及联轴器；

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