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数控卧式车轴粗加工车床调研报告

—江西中机CK1832

2021年6月

数控卧式车轴粗加工车床调研报告

前言

为了更好掌握车轴生产企业车轴加工设备基本情况及加工工艺，在公司许总安排下，锻造分厂郭永健和转向架分厂张天岭一行两人利用五天的时间，调研三家车轴生产企业，分别是中车***、**_*、中车齐齐***，跟***设备主管及工艺人员进行沟通，同时通过现场测时，观测，掌握粗加工机床加工效率、加工工艺、维修故障率、设备外形、产品质量方面，这三家企业均使用**_*机***粗加工机床，该机床采用双面加工方式进行加工，具备加工效率高、切削深度大、轴型切换速率快等特点。

调研背景

公司车轴锻造生产能力4万某某，车轴粗加工生产能力3万某某，锻造与粗加工的能力不匹配。为逐步***车轴机加工能力，本着投资最小，效益最大的原则，实现机加工最大能力达到3.6万某某，目前分厂车轴加工生产瓶颈工序为车轴切头、打中心孔某某、粗加工工序，为实现逐步补齐，需要补齐车轴切头、打孔专用机床以及车轴粗加工专用机床各一台。车轴切头打孔专用机床目前已实施补齐。此次调研，主要目的调研数控卧式车轴粗加工车床。

调研概况

序号

调研地点

粗加工车床数量

生产效率

单根加工时间

车轴年产量

备注



1

中车XX

3台

（共6台）

三班生产可达280根

15-18min

10万





2

安徽瑞铁

1台

单班生产可达25根

18-20min

1.5万

产量大

排双班



3

中车XX

6台

单班生产可达140根

18-22min

4万

产量大

排双班



4

中车XX

5台

延时生产可达100根

30-32min

3万





设备具备优势

轴型转换速率。具备实现不同长度轴型的切换，实现快速转产，调研时中车XX正生产城轨车轴、瑞铁正生产出口波兰车轴、XX正生产40吨出口车车轴，该机床适合生产轴型较多企业。

设备加工效率高。我公司采用数控专用机床为单面加工，天车吊运进行掉头，纯加工时间约为30min（不含上下料时间），考虑吊运约需35min左右，延时后日产约为20根，采用江西中机可实现双向同时加工，XX加工RE2B可达15min,考虑上下料约为18min,日产约为30根（9小时），安徽瑞铁加工RE2B可达18min,XX需要20min以上，综合考虑，该设备使用最大能力进行生产，可满足日产达到现有设备二倍的加工能力，效率基本为现生产设备二倍。

产品质量稳定。该设备床身刚性大，维修率低（XX使用故障率相对较低，齐厂故障率相对高一些，跟车轴锻造质量存在一定关系），目前中车系统内车轴生产企业XX、XX、XX均采用该设备，现场查看产品质量能够满足要求。XX厂连续三班作业，实现人停机不停的情况，XX设备数量多，基本不采用延时生产的方式保障订单。

具备实现自动化能力。可实现一人多机操作，便于自动化升级改造，特别是XX车辆，基本采用一人操作两台机床的方式进行生产。四、我公司使用该设备需解决问题

经调研，我公司同各车轴生产企业加工工艺不一致，其他企业主要是采用车轴双面切头—粗铣打中心孔—车轴探伤—车轴粗加工—精铣打中心孔，***加工生产工序切头、打孔—车轴探伤—车轴粗加工—端面精加工。我们这种生产工艺存在问题是车轴探伤粗糙度要求可能不满足探伤需求，而端面半精加***一直未有这道工序，对使用该设备有很大影响。

1、端面质量影响 内容过长，仅展示头部和尾部部分文字预览，全文请查看图片预览。 460万。采用双班生产可实现生产能力达到40根/日，车轴运输方式采用汽车运输。

六、其他方面收获

1、脚蹬煨弯热煨弯转换冷某某，增加感应加热扭拧一体化成型，大幅度降低能源成本，同时实现少人化，一人可以操作。

2、使用辊锻生产闸瓦插销，日产可提高至1000件以上，实现单人操作。

3、辊底炉淬火压床进行改造，调整淬火介质为盐水或增加PAG淬火剂，淬火压床喷水方式进行调整。已有初步预想方案，待进一步完善。

4、增加车轴锯床上料单元，确保锯床上料精度，实现自动化下料，减少下料作业人员。

5、车轴热处理线吊具,XX和瑞达均采用以旧换新的方式进行生产，降低模具费用，而XX目前没有采用该方式进行置换。

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