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隧道施工方案

１ . 工程概况

本合同段某某 1 座隧道（铁锁关隧道），为带中墙的整体式双连拱结构隧道。隧道全长 257 m，隧道净空（宽×高） ：2×9.75 ×5m，隧道位于半径 R=3435.91m的圆曲线内， 该隧道为泥质粉砂岩夹砂质泥岩， 围岩类别为Ⅱ类。 隧道的地下水主要来源于大气降水， 补给量受地形、 地貌、岩性、构造和降水方式的控制。隧道区内地下水补给条件较差，地下水

贫乏。隧道涌水量不大，但分布不均匀，一般呈渗水滴水状态，局部可能形成富水地段，如断层破碎带，裂隙发育地带等，会出现淋水或股流状态。

本隧道为Ⅱ类围岩，地质条件较差，施工中以“弱爆破、少扰动、强支护、早封闭、适时衬砌”为原则，并根据围岩监测结果及时调整施工方案，确保施工安全，保证工程质量。

２. 施工组织及主要施工方法

隧道由有经验的专业化施工队伍负责施工，根据洞内不同工序，隧道施工队分为：测量班、掘进班、锚喷班、衬砌班等工班，分别负责各工序的施工。本隧道是本合同段控制工期的主要工程，拟配备性能良好的机械设备 , 主要机械设备有：电动压风机、装载机、自卸汽车、砼喷射机、水平钻机、钻孔（衬砌）台车等。详见拟投入本合同工程的主要施工机械表（表 3）。

隧道按新奥法施工，出碴采用无轨运输方式，自制简易钻爆台车配

合 7655 型风动凿岩机钻孔，实施掘进（钻、爆） 、出碴（装、运）、锚喷

（拌、运、锚、喷）和衬砌（拌、运、灌、捣）等四条机械化作业线。３ . 施工进度安排

根据现场调查和招标文件工期要求 , 拟采用单口掘进的施工方法 , 从隧道进口开始掘进。隧道路面为 2%的纵向上坡，从进口端掘进也有利于 洞内排水。根据隧道的结构特点及地质情况采用三导坑半断面，先墙后

拱法施工（隧道开挖采用中导洞 +侧壁导洞 +上下导坑开挖法）。本工程拟2001 年 1 月 10 日开工， 2002 年 2 月 10 日完工，施工时间为 13 个月。

. 临时工程

施工便道

施工便道按 7m宽、0.2 m厚泥结碎石路面新建和整修。施工便道主要利用原有乡间道路，对旧路进行调直，加宽整修，以保证施工运输的 需要。

施工用电

隧道进口端安装一台 500KVA电力变压器， 保证生活及生产用电， 同时配备一台 250KW的柴油发电机以备电网停电时使用。

施工用水

隧道进口紧邻玉带河 , 安装二组变频恒压供水装置， 利用河水， 供施工使用。

高压供风

隧道进口建压风站一座，安装 2 台 20m/min 电动空压机，供应进口施工用风。

三管两路及洞内排水

隧道内通风管采用软质风管，通风方式采用压入式通风。风管悬挂于一侧边某某，高压风管、水管安装在通风管同侧临时水沟上方。隧道动力线、照明线安装在另侧边某某顶部。隧道两侧分别设置排水沟，排水沟

不得侵入砼衬砌基础， 并防止基础被积水浸泡。 施工道路做好横向排水，

确保道路不积水，保证道路畅通。

施工通讯

采用有线与无线对讲机相结合的联络方式。

生产和生活用房

生产及生活用房在拟XX附近自建， 由于本地区雨量较大 , 因此采用砖石结构，临时房屋位置见施工总平面布置（表 4）。

挡护及防、排水工程

在施工过程中为保证安全， 在进洞前根据现场情况 , 做好引水、截水、排水和挡护设施，防止水害及山体滚石危及安全。

. 主要施工方法

明洞施工

隧道进出口处各设有一段明洞，采用明挖法施工。开挖时要根据现场工程地质和水文地质条件 , 本着“早进、晚出”的原则进行开挖。开挖后及时进行明洞钢筋砼施工，以保证进洞施工安全。

明洞土方采用机械开挖，石方采用 7655 风枪钻孔，控制爆破。施工

过程中对洞门仰坡及边坡尽量避免扰动，并加强对该处坡面的观测，如在开挖过程中有滑坡迹象应及时采取加固措施，并采取保留核心土的办

法，先将明洞和洞门衬砌好，再挖除核心土。

5. ２进洞施工

待XX边坡防护及初期支护完成， 明洞浇注完成后， 砼达到允许强度时，进行中墙导洞开挖及边某某导洞开挖。

掘进

开挖方法：本隧道为Ⅱ类围岩拟采用三导坑先墙后拱法施工 , 具体施工方法为 : 隧道开挖时先挖中隔墙 , 完成初期支护后 , 浇筑中隔墙砼 ; 再挖两边某某 , 完成初期支护后 , 浇筑边某某二次衬砌砼 ; 最后开挖拱顶部分 , 完成初期支护后 , 浇筑拱顶部分二次衬砌砼。

钻孔

钻孔施工在导洞开挖时采用人工搭建施工平台配多台 7655 型风动凿岩机钻孔， 正洞开挖时， 使用自制简易台车配多台 7655 型风动凿岩机钻孔。

钻孔前，先进行钻爆设计，钻工要熟悉炮眼布置图，施工时严格按钻爆设计实施，钻工要熟悉炮眼布置图，定人、定位，周边某某、掏槽眼由经验丰富的司钻工司钻确保位置和角度的正确。

严格控制炮眼间距，误差不得大于 5cm，特别是掏槽眼和周边某某， 采用斜眼掏槽时，外插角必须控制好，严禁相互交错穿孔。采用直眼掏 槽时，钻孔要相互平行，且垂直于开挖断面。

周边某某数量，间距要严格按照钻爆设计施某某。爆破后要求硬岩残眼

率达 80%以上，中硬岩达到 70%以上，软岩开挖轮廓要圆顺， 符合设计轮廓，周边某某外插角应严格控制，并根据钻孔深度进行调整，使相应邻两

茬炮之间错台不大于 15cm。

钻孔施工时，应满足以下要求：

掏槽眼眼口间距和眼底间距误差控制在 5cm以内。

辅助眼眼口排距、行距误差均不得大于 5cm。

周边某某沿隧道设计断面轮廓线上的间距误差不大于 5cm，外斜率不大于 5cm/m，眼底不超出开挖轮廓线 10cm，最大不得超过 15cm。

内圈炮眼到周边某某的排距误差不得大于 5cm，炮眼深度超过 2.5m

时，内圈炮眼与周边某某应采用相同斜率。

当开挖面凹、凸较大时，应按实际情况调整炮眼深度和装药量， 力求除掏槽眼外的所有炮眼底部处于同一垂直面上。

爆破

采用预裂爆破，并按微震控制爆破设计，塑料导爆管非电起爆。 施工中根据预裂爆破设计，结合现场地质情况进行爆破试验，并不

断修正设计参数，以达到最佳爆破效果。成立爆破小组，实行定人、定位、定标准的岗位责任制，精细正规实施，其具体措施如下：

钻眼完成后，按炮眼布置图进行检查，并做好记录有不符要求的炮

眼应某某，经检验合格后才可装药爆破。

装药作业要定人、定位、定段别。装药前应将所有炮眼内泥浆、石某某用高压风、水吹洗干净。

严格按设计的装药结构和药量装药， 装药时应使用专门的炮棍装药，

炮棍可选用木制、竹制或塑料材料。炮棍要直顺、顶端要齐平，直径比炮孔某某稍小，并保证装药时不损坏导爆管或雷管脚线。为满足不同部

位的爆破要求，装药的密度要求不同，当需提高装药密度时，药卷可一节一节的装并随即捣实，使药与眼壁间不留缝隙。要降低装药密度时， 可采用间隔装药、小直径药卷或几个药卷同时装入后再推进。

已装好药的炮眼要及时用炮泥封堵，周边某某的封堵长度不宜小于 20cm，封堵材料可应地取村， 但要求其不可燃并要有可塑性， 易于密实， 与炮孔壁摩擦作用大，能结成一个整体。可选用一部分石某某、石粉、或

粗砂配粘土加适量水混合配制。装炮泥时开始要慢用力、轻捣，以后炮泥须依次捣实至孔口，捣炮泥时要用手拉住雷管脚线，导爆管要拉直， 但不得过紧。

潮湿有水的炮孔应最后排除积水、岩粉后及时装药，药卷可加防水

套或使用防水炸药。装药后及时起爆，避免时间过长或因其它原因使防水作用破坏，造成爆破效果降低或失效拒爆。

接线、联接网络应严格按钻爆设计实施，注意导爆索的连接方向和

连接点的牢固性。装药前将主要的钻孔器具收集整理好，移至安全地段后方可起爆。

出碴

隧道出碴采用无轨运输方式 , 装载机装碴 , 自卸汽车运输。

测量放线

洞内施工测量采用中线法，中线测桩间距不短于 50m，每 100m设一水准点，根据需要适当加密。在每排炮开钻前准确绘出开挖轮廓线，周

边某某、掏槽眼的位置。

每次测量放线的同时， 对上一次爆破断面进行检查 , 利用我局自行开

发的计算机软件，《隧道开挖断面量测系统》 对测量数据进行处理。 及时调整爆破参数，以达到最佳爆破效果。

支护

喷砼

按半湿裹砂喷射砼工法实施，并掺用我局自行研制并通过铁道部鉴定获国家专利的 STC粘稠剂。

工艺流程

喷射砼工艺流程见下图（半湿法喷射砼工艺流程图）

拌和物

运送用的空气 ， 0.8m

半湿法喷砼工艺流程图

在含砂量大的土质地层喷射砼时， 先低压喷射， 同时加大 STC掺量， 待喷好一层后再按常规喷射。

施工要点如下：

①选用 425 号普通硅酸盐水泥，细度模数大于 2.5 的硬质洁净砂， 粒径 5～ 12mm的级配碎石 （或卵石），经化验合格的拌合用水。 喷射砼严格按设计配合比拌和，配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次。

②喷射前，认真检查隧道断面尺寸 , 对欠挖部分及所有开裂、破碎、水溶崩解的破碎岩石进行清除和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压 水或风冲洗岩面。

③喷射机安装调试后先注水后通风，清通机筒及管路投料。连续喂

料，经常保持料斗内料满， 料斗上设 12mm孔径的筛网一道， 避免超径骨料进入机内，造成堵管。喷射时，先注水（注意喷嘴要朝下，避免水流 入输料管），后送风， 然后上料， 根据受喷面和喷出的拌和物情况调整注水量，以喷后易某某，回弹小和表面呈湿润XX为度。

喷射顺序：采取分段、分块，先墙后拱，自下布上的顺序，进行喷射作业。隧道内沿纵向 3～4m为一段，每 2m宽为一片。

喷射时，喷嘴做缓慢的螺旋形运动，使喷射料束运动轨迹呈环形螺

旋式移动， 旋转直径约 20～ 30cm，自喷射面的下部开始， 水平旋转喷射， 喷料要一圈压半圈，喷至段尾时上移返回，同时要求一排压排，如此往

复喷射。喷射时如有个别受喷面凹洼不平应先喷该处，大致找平。

为保证喷射砼密实度，减少回弹量，对于风压、水压及喷头的喷射 距离、喷射角度都应合理调整。喷嘴至受喷面距离以 0.6 ～ 1.0m 为宜，

料束以垂直于喷射面为佳。

喷射料束放置速度及一次喷射厚度，以每 2 秒左右转动一圈为宜， 一次喷厚以不回落时的临界厚度或达到设计要求厚度时向前移动，每次

喷射厚度一般不小于 5cm。若喷射要求厚度较大，一次不能达到时，第二次喷射应在第一层砼终凝 1 小时后进行。两次喷射注意找平岩面，以便于铺设防水层。

风压和喂料量， 应根据喷射部位不同， 以及采用的喷射机型号进行调整。

④喷射砼的养护：喷射砼终凝 2 小时后，进行喷水养护，养护时间不少于 14 天。爆破作业距喷射砼完成时间不小于 4 小时。

有水地段喷射砼采取如下措施：

当水点不多时， 可设导管引排水后再喷射砼； 当涌水量范围较大时， 可设小导管注浆止水，然后再喷砼；当涌水严重时可设置泄水孔，边某某

水边喷砼。

增加水泥用量，改变配合比，喷砼由远而近逐渐向涌水点逼近，然后在涌水处安设导管，将水引出再在导管附近喷砼。

施工注意事项 :

喷射前仔细检查机具情况，提前处理危石，喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。经常检查喷射机出料弯头，输料管和管路接头，发现问题要及时处理。开始喷射时一定要先注水，后送风，再开机上料。喷射作业结束时，将机内和管中的拌合料用完后再停机、关水、断风。每班完成施工

作业后都要对喷射机进行清理、检修，保证下一班机器工作状态良好。

施工过程中， 拌料严格按设计配合比及拌和方法拌和， 计量要准确， 特别是外加剂的用量，必须满足设计要求。运输道路保证畅通，照明用

电要有保证，风压、水压要稳定。质量控制和检查

喷射砼强度及抗渗性：通过工地喷大板，切割制取试件检查，或直

接喷到无底试模中制成试件检查。

与岩面的粘结力检测：在工地预留试件，用直接拉拔法试验或喷大板切割试块做劈裂试验求得强度值。

喷射厚度控制：以锚杆外露部分作为标记进行检查或喷射时插入长

度比设计值厚度长 5cm的铁丝、纵横向 1～ 2m设一根作施工控制。

锚杆

采用XXXXX 22 砂浆锚杆，施工程序如下图：

开挖后先进行第一层喷射砼施工， 待该层砼终凝并形成一定强度后， 按设计要求布置锚杆位置，用红油漆标示清楚。

进行钻孔施工，钻孔完成后将安装好锚头的锚杆插入孔内至设计深

度，打紧后安装止浆塞。

注浆: 注浆压力控制在 0.5 ～1.0MPa，并随时排除孔中空气，保证锚

杆砂浆饱满。

挂网

按设计要求加工钢筋网，随受喷面起伏铺设，并将钢筋网同定位锚 杆固定牢固，钢筋网与受喷面的间隙以 3cm左右为宜。砼保护层厚度应大于 2cm。

钢架

安装工艺流程见下图。

钢拱架安装工艺流程图

施工注意事项：

安装前分批检查验收加工质量 （结构尺寸、焊接情况是否符合要求） 。清除底脚处浮碴，超挖处加设钢（木）垫块，其中间段接头板用砂子埋

住，以防砼堵塞接头板螺栓孔。

按给定的中线，水平标高，标准间距垂直架立，支撑钢架应与围岩

尽量靠近， 留 2～ 3cm的间隙做保护层， 当钢架与围岩间隙较大时， 安设鞍形砼垫块，确保岩面与拱架密贴。

钢拱架安装左右偏差应小于 5cm，倾斜角应小于 2°。控制钢拱架受力情况的薄弱环节在于节点联结螺栓，定位锚杆及纵向连结筋，因此， 所有螺栓要上齐，旋紧、拧好，必须安设垫片后再拧紧螺栓，按设计焊 连定位锚杆和纵向连接筋，确保安装质量。

钢架施工中的安全注意事项

在搬运过程中，应将钢架构件绑扎牢固，以免发生碰伤人，车辆倾覆，构件坠落等事故。

钢架的架设应由专人按规定的信号进行指挥，随时观察围岩动态或

喷射砼的情况，防止落石，坍塌引起伤人事故。

在架设钢架前应采用垫板将钢架基础找平，架设时，应将钢架与定位锚杆固定，用纵向连接筋连接牢固，防止发生钢架倾覆或扭转。

当紧固顶部连接螺栓，楔紧钢架时，作业人员应以正确的姿势站在

平稳，牢固的脚手架上，并配带安全防护用具防止发生坠落事故。

对钢架应随时检查，如发现扭曲，压屈现象或征兆时，必须及时采

取加固措施。必要时应使其他人员撤到安全地带，防止因坍塌造成伤亡事故。

e 大管棚超前支护

铁锁关隧道为Ⅱ类围岩，设计采用了XXXXX 108 大管棚超前支护。根据我单位同类工程的施工经验，拟采用水平钻机施某某较为经济，不仅速度 快，而且作业安全。注浆部分参照小导管注浆工艺。

(1) 钻孔: 钻孔工艺流程见下图。

施工 要 点如

下：

① 在开 挖外轮廓线以外施某某C25 砼拱作为长管棚导向墙， 使用水平液压钻机施 钻。经过几次接杆

完成长管棚钻孔。 钻孔时随着孔深的增长，需要对回转扭矩、冲击力及

推力进行控制和协调，尤其是推力要严格控制，不能过大。

②为了确保钻杆接头有足够的强度、 刚度和韧性， 钻杆联接套应与钻杆同材质，两端加工成内螺扣（钻杆首尾端外螺扣） ，联接套的最小壁厚≥ 10mm。连接套及连接方式见右图。

为防止钻杆在推力和振动力的双重作用下， 上下颤动， 导致钻孔不直，

钻孔时，应把扶直器套在钻杆上，随钻杆钻进向前平移。

③钻孔前由测量工准确画出钻孔位置。

④施某某， 钻机大臂必须顶紧在掌子面上， 以防止过大颤动， 提高施钻精度。

⑤钻机开孔时钻速宜低，钻深 20cm后转入正常钻速。

⑥第一节钻杆钻入岩层尾部剩余 20-30cm 时钻进停止， 用两把管钳人工卡紧钻杆（注意不得卡丝扣） ，钻机低速反转，脱开钻杆。钻

机沿导轨退回原位， 人工装入第二根钻杆， 并在钻杆前端安装好联接套，

钻机低速送至第一根钻杆尾部，方向对准后联接成一体。

每次接长钻杆，均可按上述方法进行。

⑦换钻杆时，要注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心水孔是



波形螺纹



波形螺纹钻杆联接套

否畅通等，不符合要求的应更换以确保正常作业。

⑧引导孔某某应比棚管外径大 15-20mm，孔深要大于管某某 0.5m 以

上。

⑨钻孔达到要求深度后，按同样方法拆卸钻杆，钻机退回原位。

（ 2）顶管:

①施工工艺流程见下图。

②顶管工艺

采用大孔引导和管棚钻进相结合的工艺， 即先钻大于棚管直径的引导孔， 然后利用改装后钻机的冲击和推力， 将安有工作管头的棚管沿引导孔某某，接长棚管，直至孔底。

顶管施工工艺流程

③钢管顶进的作业要点

管件制作：管棚采用Φ 108 无缝钢管，管棚接长时先将第一根

钢管顶入钻好的孔内，再逐根联接。事先加工好的管节联接套 , 要预先焊接在每节钢管两端， 便于联接。 第一根钢管前端要焊上合金钢片空心钻头，以防管头顶弯或劈裂。

接长管件应满足管棚受力要求，相邻管的接头应前后错开，避免接头在同一断面受力。

使用水平液压钻机施某某大管棚施工时， 用于钻引导孔的冲击钻头Φ 127mm, 在顶管大臂的凿岩机上安装与管棚直径相应的钢管顶进联接套。

顶管作业： 先将钢管安放在大臂上后， 凿岩机要对已钻好的引导孔，低速推进钢管， 其冲击压力控制在 18－ 22Mpa，推进压力控制在 4.0

－ 6.0Mpa。

接管： 当第一根钢管推进孔内， 孔外剩余 30-40cm 时，开动凿岩机反转， 使顶进联接套与钢管脱离， 凿岩机退回原位， 人工装上第二节钢管，大臂重新对正， 凿岩机缓慢低速前进对准第一节钢管端部（严格控制角度），人工持链钳进行钢管联接，使两节钢管在联接套处联成一

体。凿岩机再以冲击压力和推进压力低速顶进钢管。

根据管棚设计长度，按同样方法继续接长钢管。

管棚补强： 为了加强管棚的刚度和强度， 按设计将管棚钢管全部打好后，应先用钻头掏尽钢管内残碴，进行管棚补强。补强方法：在钢

管内注入水泥浆（水灰比为 1∶ 1）, 注浆初压力为 0.5-2.0Mpa ，终压力

为 2.0Mpa。浅埋地段及围岩破碎且富水地段，建议在钢管内应先放置

XXXXX 20 钢筋笼，再向管内充填水泥砂浆用以加强管棚的刚度。

e. 超前小导管预注浆

施工方法：

采用现场加工小钢管，喷射砼封闭岩面，用凿岩机钻孔再装钢管或用凿岩机直接将小钢管打入岩层，按设计要求注浆。注浆顺序为先注无水孔，后注有水孔，从拱顶顺序向下进行。工艺流程见下图 :

超前小导管预注浆工艺流程图

施工参数 :

超前小导管采用外径φ 50mm，壁厚 5mm的热轧无缝钢管加工制成，

长 500cm，钢管前端加工成锥形，尾部焊接钢筋加固箍，管壁四周每10-15cm 交错钻眼 , 眼孔某某为φ 8mm（梅花形布置）。

钢管沿隧道开挖轮廓线布置， 外插角 5-7 打入围岩，环向间距 0.5m，

纵向前后两排小钢管搭接长度不小于 1.5m。

超前小导管预注浆参数选择参考：注浆压力 0.5 ～ 1.0Mpa，水泥浆水灰比 1∶ 1，水泥标号为 425 号。施工中每孔注浆量达到设计注浆量时， 或注浆压力达到在 1.0Mpa 时，可以结束注浆。 超前小导管尾端焊于型钢支架腹部。

施工注意事项 :

导管应在开挖轮廓线上按设计位置及角度打入，孔位误差不得大于10cm，角度误差不得大于 3°，超过允许误差时，应在距离偏大的孔间补管后再注浆。

钢管每根实际打入长度不得短于设计长度，否则开挖 1 米后补管、注浆。

检查钻孔、打管质量 内容过长，仅展示头部和尾部部分文字预览，全文请查看图片预览。 砼初凝时间时设置。施工缝位置应设在设计的胀缝或缩缝处，与路面中心线垂直。当横向施工缝与横向缩缝分开设置时，其间距应大于 2m。横向缩缝：横向缩缝应全宽设置，有传力杆的提前安装传力杆。缩

缝采用切缝法，当砼强度达到设计强度的 25～ 30%时，用切缝机进行切割。切缝工作完成后，及时清除缝内锯屑和杂物，灌入填缝料。

横向胀缝：胀缝传力杆的活动端在缝的两边交错布置，传力杆必须平行于板面及路面中心线，传力杆长度的一半锚固于某某，另一半涂沥青。

纵缝：纵缝的位置按图纸要求布设，平缝纵缝施工时应对已浇砼板的缝壁涂刷沥青。浇筑邻板时，缝的上部应切割成规定深度的缝槽。纵缝拉杆布设在板厚中间，缝槽用规定的填缝料填塞缩缝。

检测：路面砼施工完成后，及时检测路面的抗折强度，纵、横缝顺直度，板边垂直度、平整度，相邻两板高差，纵坡高程、横坡、宽度、厚度、长度、槽深。对砼路面外观进行检查，砼不得有脱皮、印痕、裂缝，石子外露和缺边掉角现象，要求路面曲线圆滑，路面压槽纹理适宜，满足设计要求。

养生：砼面板做完后要及时养生，用草袋覆盖洒水，使路面经常保持湿润状态，养护时间不少于 14 天，养生期间严禁车辆通行。

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