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前言

本文介绍一款非常重要的质量工具—FMEA（中文俗称飞马），刚听说FMEA时，总觉得高深得不得了，培训机构更是将其讲得神乎其神，培训资料更是土不土，洋不洋的中英夹杂，更显得高深无比。看完本文让FMEA不再是重要但是无从下手的工具。

1

FMEA的概念

什么是FMEA？

FMEA=Failure Mode and Effects Analysis，中文名为失效模式及后果分析，是产品可靠性分析的一种重要定性方法，用来确定、识别、预防或消除产品在系统、设计、过程、服务、设备中已知和潜在的失效问题。

主要有DFMEA（设计失效模式及后果分析）、PFMEA（过程失效模式及后果分析）两种类型。DFMEA与PFMEA的关系：（1）产品设计部门的下一道工序是过程设计，产品设计应充分考虑可制造与可装配性问题，由于产品设计中没有适当考虑制造中的技术与操作者体力的限制，可能造成制造失效模式的发生。（2）产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施。（3）PFMEA应将DFMEA作为重要的输入，对DFMEA中标明的特殊性也必须在PFMEA作为重点分析的内容。

2、为什么要做FMEA？

FMEA主要目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在 内容过长，仅展示头部和尾部部分文字预览，全文请查看图片预览。 ；

80年代初，进入微电子工业；

80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程；

1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计分析及分析都必须使用FMEA；

1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计；

1993年，被美国三大***首次编制成手册；

1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求；

1995年2月，FMEA推出第二版；

2001年7月，FMEA推出第三版；

2008年7月，FMEA推出第四版；

2019年6月，美国汽车工业行动集团（AIAG）和德国汽车工业协会（VDA）联合出版FMEA新标准，首次同步发行德语版、中英双语版标准。

5、FMEA参加者及其作用

设计。评价部门

讨论对重要故障模式设计改善。

生产技术部门

讨论对重要故障模式，发生频度较高的故障模式的工程改善。

生产部门

讨论对重要故障模式的重点管理方法。

检查部门

讨论对重要故障模式的重点管理方法及对检知较难故障模式的检出方法。

品质保证部门

讨论重要故障模式的市场对策。

销售。服务部门

讨论使客户彻底了解使用时的使用条件，保全条件及注意事项的方法。

2

如何进行FMEA

3

FMEA实施

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